深圳大运中心主体育馆钢结构采用旋转滑移新技术，约８００吨重的首个单元钢结构沿着滑移轨道精确安装就位。据悉，在国际大型工程建筑上成功采用旋转滑移新技术，这尚属首次。
　　采用滑移新技术科技含量高且可一举多得。据深圳市建筑工务署署长姜建军介绍，大运中心主体育馆钢结构工程用钢量约５８００吨，钢结构工程施工难度非常大，一是结构形式复杂，单层折面空间网格结构在国内大型公用建筑中首次使用，对结构的制作、安装精度要求高；二是构件吊装重量大、节点复杂，大量采用铸钢件，对高空拼装及铸钢件与钢管焊接质量要求高、难度大；三是要在９５天完成５８００吨钢结构施工，工期紧张。为了保证质量和进度，项目部采用了国际上最先进的累积旋转滑移的施工工艺。
　　与传统的钢结构吊装施工相比，采用钢结构滑移施工科技含量高，技术先进，一举多得——既可以避免大型吊车在混凝土楼板上行走，有利于成品保护，又减少了立体交叉作业，增强了施工作业的安全性。同时，采用滑移工艺的构件定点拼装，能使构件安装实行标准化作业，控制好工程焊接质量、安装精度。
　　全程电脑控制误差不超过一毫米。由于该项目施工技术新、需攻克难关多，其跨度之大、重量之重、弧线滑移等特点均为国内滑移工艺首次采用。深圳市建筑工务署多次召开专家会，奥运场馆“鸟巢”的施工单位上海宝冶建设有限公司负责现场施工，并专门调集了曾参与“鸟巢”和五棵松篮球馆建设的一批技术能手，根据工程特点，制订了“空间多轨道旋转滑移”的施工新工艺，设置了两条地面轨道和两条高空轨道进行滑移，确保主体育馆钢结构工程的首次滑移顺利进行。
　　据介绍，所谓滑移，就是采用计算机控制的液压设备作为驱动力，推动超重物体精确移动，完成特定环境条件下的工程施工。滑移全程采用计算机程序控制，在滑移、就位及使用过程中采用光纤、光栅传感器数据采集，对重要部位实施应力监测，保证结构和配套设备的稳定，数百吨“庞然大物”钢结构滑移到安装位置，误差不超过一毫米，成功实现世界上最大重量的旋转滑移。（来源：《中国建设报》）